L’humain est la principale richesse d’une entreprise et y investir, le meilleur des investissements.
La grande majorité des échecs ne découlent pas de problématiques “techniques” mais bien “humaines” comme l’illustre bien une autre étude du cabinet McKinsey : La vérité dérangeante sur la gestion du changement : Pourquoi ça ne marche pas et que peut-on y faire ? [2]
Durant mon parcours professionnel, j’ai eu la chance de très tôt tomber dans la marmite de l’amélioration continue.
“L’amélioration continue, c’est souvent faire des choses qu’on a jamais faites auparavant”. Cette citation de Shigeo Shingo, entrepreneur japonnais reconnu comme l’un des plus grands experts du lean manufacturing est arrivé en même temps que des cohortes d’experts cravatés dans les ateliers venant expliquer aux équipiers comment travailler …
J’aurai pu en rester là en me disant que la nouveauté c’était cela et rester devant les KPIs (indicateurs de production) qui montraient une amélioration.
Mais une question reste sans réponse : que se passera t-il quand les experts ne seront plus là …? Pourquoi dépenser tant d’énergie collective sans impliquer plus les gars du terrain, et pourquoi mettre encore plus le middle management sur la sellette.
Je ne le savais pas encore, mais cette expérience me marquera au fer rouge et me guidera ensuite durant tout mon parcours professionnel.
En plongeant dans l’origine du Lean, on arrive au Japon au sortir de la guerre dans un pays en reconstruction. L’industrie automobile et Toyota cherchent à se refaire une place sur l’échiquier Mondial et concentrent leur énergie sur une méthodologie reposant sur plusieurs piliers dont (The Toyota Production System) :
- La Valeur pour le client,
- Le flux continu,
- La production tirée par la demande client,
- La réduction des gaspillages,
- Le respect des personnes.
Force est de constater que c’est ce dernier pilier qui peut facilement être oublié… Heureusement, c’est celui la même qui a permis de redorer le blason du lean, non sans avoir dégouté nombre d’équipiers face à ces experts en cravates.
“C’est celui qui fait qui sait.” Cette simple phrase résume à elle seule l’importance de l’expérience dans l’acquisition et la transmission des savoir-faire.
La théorie ne suffit pas et ce sont la pratique et l’expérience qui mènent vers l’excellence. De fait, en adoptant ce raisonnement, on se retrouve moins seul puisqu’on est au service de celui qui fait, puisque c’est celui qui sait…
Ce n’est souvent que du bon sens, mais simple ne veut pas dire simpliste.
Le lean s’est imposé comme une démarche majeure d’amélioration continue dans tout domaine d’activité surtout pour embarquer l’ensemble des collaborateurs sur le chemin de l’excellence opérationnelle.
Une des premières étapes est de savoir où vous en êtes. Elaborez ensuite avec vos équipes le plan d’amélioration.
Le secret de la performance
- 1) Encouragez vos collaborateurs à remonter les problèmes et à faire des erreurs.
- 2) Organisez-vous pour faire des erreurs et des problèmes des opportunités d’améliorations.
- 3) Instaurez une logique du “pourquoi” pour aller à la source de vos problématiques.
Le Lean est avant tout un état d’esprit, un œil extérieur sur votre entreprise et sur votre projet qui permet de se sentir moins seul.
« Seul, on va plus vite, ensemble, on va plus loin. »
La culture lean s’applique vraiment pour tout type d’entreprise et pour tout type d’activité. C’est souvent le point d’entrée pour des formidables transformations.
Ouvrez la boite à outils lean
Vous trouverez les outils pour vous accompagner vous et vos équipes vers une performance globale et durable :
- Value Stream Mapping (VSM) : une technique pour visualiser l’ensemble du processus de production et identifier les sources de gaspillage.
- Kaizen : une méthode d’amélioration continue qui implique l’engagement de tous les employés de l’entreprise.
- Just-In-Time (JIT) : une méthode qui consiste à produire juste ce qui est nécessaire, au moment où c’est nécessaire.
- Kanban : un système de contrôle de production visuel qui permet de signaler le besoin de matériaux ou de produits finis.
- 5S : une technique de gestion de l’environnement de travail pour améliorer l’efficacité et la sécurité.
- TPM : Total Productive Maintenance, une méthode pour améliorer la fiabilité et la durée de vie des équipements.
- A3 : une méthode de résolution de problèmes qui utilise un format de rapport standardisé.
- Hoshin Kanri : une méthode de planification stratégique qui aligne les objectifs de l’entreprise avec les actions de tous les niveaux de l’organisation.
Mais l’un des principaux outils reste le standard, la définition du cadre de référence qui permet de mieux en sortir et garantir l’efficacité individuelle et collective.
En conclusion et pour rester dans les standards, cette phrase de Shigeo Shingo : “Fréquemment, je suis frappé par les gens qui se disent trop occupés pour leur développement personnel. Je leur réponds toujours en disant qu’ils seront trop occupés jusqu’à leur mort ou jusqu’à ce que leur entreprise fasse faillite.»
